Dlaczego powinieneś czytać recenzje o oczyszczaczach powietrza przed kupnem?

Jeśli nie wiesz dlaczego warto jest czytać recenzje o oczyszczaczach powietrza przed ich kupnem, jest to spowodowane tym, że nie chce się kupić złego modelu, który nic ci nie da. Obecnie, z całą gamą różnych oczyszczaczy, bardzo prawdopodobne jest, że niedoinformowany klient kupi oczyszczacz, który nie będzie spełniał jego potrzeb.

Oczyszczacze powietrza nie są jednakowe. Musisz upewnić się, że wybierasz właściwy model, adekwatny do twoich potrzeb, by poczuć korzyści. Domowy oczyszczacz powietrza nie będzie dobry dla osób, które potrzebują oczyszczacza na problemy z astmą czy alergią lub problemami ze środowiska jak dym papierosowy czy zwierzęta. Upewnij się by kupować oczyszczacze dostosowane do tego. Inaczej nie poczujesz różnicy. (więcej…)

Elektroniczne przyrządy pomiarowe analogowe

Elektronizacja przyrządów pomiarowych została spowodowana ograniczonymi możliwościami elektrycznych ( wychyłowych ) przyrządów pomiarowych, a przede wszystkim ich małą czułością i małym pasmem mierzonych częstotliwości [6,9]. Szerokość pasma częstotliwości mierzonych przez mierniki wychyłowe jest ograniczona, jak wiemy, bezwładnością układu ruchomego złożonego z cewki i wskazówki.

Na bezwładność tę składają się:

  • inercja obwodu elektrycznego cewki pomiarowej (zwykle jest to obwód typu RL) oraz
  • inercja obwodu mechanicznego (mechanicznego układu ruchomego — wychyłowego ), na którą się składają: masa układu ruchomego (moment bezwładności – w układzie ruchu obrotowego), tarcie zależne od prędkości ruchu wskazówki i elastyczność sprężynki powrotnej.

Wzmacniacze elektroniczne zwiększają czułość przyrządów pomiarowych, a elektroniczne detektory parametrów sygnałów szybkozmiennych rozszerzają możliwości pomiarowe przyrządów analogowych na wielkie częstotliwości — nawet powyżej 1 GHz.

Elektroniczne przyrządy pomiarowe są rozpowszechnione we wszystkich dziedzinach techniki i badań naukowych. Służą do mierzenia wszystkich parametrów fizycznych, które można przetworzyć na parametry elektryczne takie jak napięcie, prąd itd.

Elektroniczne przyrządy pomiarowe można kupić na stronie www.falowniki.info

Przyrząd pomiarowy nazywamy elektronicznym wówczas, gdy zawiera elektroniczne elementy wzmacniające, takie jak lampy lub tranzystory.

Elektroniczne przyrządy pomiarowe dzielimy na analogowe i cyfrowe. W elektronicznych przyrządach pomiarowych analogowych wynik pomiaru jest odczytywany na, tarczy podziałkowej przyrządu ze wskazówką. Wskazówka wychyla się w zależności od wartości parametru mierzonego przez przyrząd. Natomiast w elektronicznych przyrządach pomiarowych cyfrowych wynik pomiaru jest wyświetlany w postaci liczby na wskaźniku cyfrowym zbudowanym np. z lampowych wskaźników cyfrowych .

Z powyższego wynika, że elementem końcowym każdego elektronicznego przyrządu pomiarowego analogowego jest elektryczny miernik wychyłowy lub wskaźnik cyfrowy. Dla wygody odczytu wskaźniki przyrządów pomiarowych są wyskalowane w wartościach parametru mierzonego. W układach elektronicznych najdogodniej jest posługiwać się napięciem. Dlatego elementem uniwersalnym wszystkich elektronicznych przyrządów pomiarowych jest woltomierz elektroniczny, który składa się ze wzmacniacza i wskaźnika napięcia. Miernikiem wychyłowym we wskaźniku woltomierza elektronicznego jest zazwyczaj mikroamperomierz magnetoelektryczny, który w układzie z rezystorem szeregowym służy do pomiaru napięcia stałego na wyjściu wzmacniacza pomiarowego. Czujnik pomiarowy zazwyczaj nie wchodzi w skład przyrządu pomiarowego, gdyż jest wmontowany w obiekt mierzony, np. w piec, jeżeli jest mierzona temperatura pieca itp. Innym rodzajem analogowego wskaźnika napięcia jest lampa oscyloskopowa. Rolę wskazówki pełni w niej wiązka elektronowa wychylana, np. elektrostatycznie przez napięcie przyłożone bezpośrednio do płytek odchylających. Elektroniczne przyrządy pomiarowe z lampą oscyloskopową nazywamy oscyloskopami. Oscyloskopy służą do mierzenia i obserwacji kształtu sygnałów zmieniających się w czasie. Z racji małej bezwładności wiązki elektronowej oscyloskopy służą do mierzenia sygnałów o bardzo dużych częstotliwościach (do kilkuset megaherców).

Kontrole automatyczne – przebiegu procesu

Zadania kontroli w układach zautomatyzowanych podano na początku tego rozdziału. Poniżej są one omówione bardziej szczegółowo.

Kontrola ilościowa. Automatyczne liczenie stosuje się w razie potrzeby, przy czym jest ono dokonywane albo przez sprzężenie mechanizmu liczącego z ruchomym elementem obrabiarki, albo za pośrednictwem wykonywanych części, które, schodząc z maszyny, włączają na pewnym miejscu swej drogi mechanizm liczący (np. przecinanie promienia światła padającego na fotokomórkę). Przy zastosowaniu telemechaniki odpowiednie dane mogą być przekazywane na odległość — np. bieżąca informacja dyspozytorni o liczbach wykonanych wyrobów lub podstawowych zespołów.

Kontrola doprowadzania półwyrobów. W niektórych przypadkach np. przy prasach pracujących automatycznie może zajść przypadek równoczesnego podania dwu arkuszy blachy zamiast jednego i w związku z tym możliwość uszkodzenia narzędzia. W takich przypadkach jest niezbędna kontrola doprowadzania materiału; może ona być dokonywana za pomocą metod elektrycznych, bardzo dogodnych do pomiarów w ruchu urządzeń mechanicznych lub fotoelektrycznych. Zespoły kontrolujące podawanie półwyrobów mogą być również wbudowane w urządzenia zasilające. Przykłady takich rozwiązań podano, omawiając automatyzację zasilania.

Kontrola pracy narzędzi. W liniach automatycznych typowym rozwiązaniem kontroli pracy narzędzi jest liczenie wykonywanych części. Parametry skrawania są tak dobrane, aby stworzyć grupy narzędzi o jednakowym okresie trwałości. W linię są wbudowane urządzenia liczące schodzące części i z chwilą uzyskania liczby przewidzianej dla danej grupy narzędzi, sygnalizują potrzebę wymiany całej grupy. Tego rodzaju system nie zabezpiecza przed skutkami uszkodzeń narzędzi.

Kontrola ułamań jest szczególnie potrzebna przy pracy wierteł, rozwiertaków i gwintowników, gdy są one wprowadzane na kolejnych stanowiskach w te same otwory. Automatyczny posuw rozwiertaka w otworze, w którym tkwi urwane wiertło, powoduje zniszczenie rozwiertaka, a może być również przyczyną uszkodzenia maszyny i zniszczenia półwyrobu. Najczęściej stosowanym rozwiązaniem jest pomiar głębokości wykonanego otworu przez wprowadzenie do wnętrza końcówki czujnika elektro-kontaktowego. Jeżeli otwór nie ma właściwej głębokości, końcówka napotyka opór, zwiera styki wewnątrz korpusu czujnika i wyłącza posuw. Przed kontrolą jest konieczne przedmuchanie otworów dla ew. usunięcia wiórów, które mogłyby powodować fałszywe sygnały. Wadą tego rodzaju rozwiązań jest konieczność wprowadzania na linię dodatkowego stanowiska kontroli, i dlatego ostatnio rozpowszechnia się stosowanie kontroli stanu narzędzia, przy czym może ono dotyczyć albo uszkodzenia narzędzia (złamania) albo zużycia.

Zabezpieczenie polega na zastosowaniu wyłączników krańcowych, które tylko wtedy zamykają obwód sterowniczy, jeżeli narzędzie ma przepisową długość. W przeciwnym przypadku przerywają one obwód i zatrzymują pracę maszyny.

Zużywanie się narzędzi może być w różny sposób uchwycone i zasygnalizowane. Stosunkowo najprostszą metodą kontroli zużycia narzędzi jest pomiar sił skrawania, przy czym dla noży najczęściej stosuje się pomiar składowej Py, a dla wierteł — pomiar siły osiowej. Metoda ta umożliwia zastosowanie dość prostego rozwiązania konstrukcyjnego. Można również stosować pośredni lub bezpośredni pomiar obrabianej części.

Metoda pośrednia polega na zastosowaniu czujników lub przymiarów, które po odejściu narzędzia są odsuwane do obrabianej powierzchni. Jeżeli ze względu na wadliwe wymiary lub kształt powierzchni, spowodowany zużyciem narzędzia, element pomiarowy nie może przejść pełnej drogi, ew. zająć żądanego położenia, wówczas niemożliwe staje się zamknięcie obwodu zwalniającego następny cykl roboczy. Metoda bezpośrednia z wykorzystaniem fotokomórki. W położeniu wyjściowym do narzędzia dosuwa się przymiar. Równocześnie promień światła zostaje skierowany na linię styku narzędzia i wzornika. Po przeciwnej stronie znajduje się fotokomórka. Przy zużywaniu ostrza coraz więcej światła przechodzi przez linię styku, co jest sygnalizowane przez fotokomórkę, a po osiągnięciu określonej wielkości przerywa obwód i włącza ruch roboczy.

W najbardziej nowoczesnych rozwiązaniach określa się kierunek odchylenia od wymiaru zadanego po każdym zabiegu i przekazuje do przelicznika. Jeżeli kilka razy po sobie wystąpią odchylenia w tym samym kierunku o wartości zbliżonej do granicy tolerancji, to przelicznik inicjuje odpowiednie dosunięcie narzędzia. Po określonej liczbie dosunięć, zależnej od okresu trwałości ostrza danego narzędzia, przelicznik daje sygnał wymiany narzędzia.

 

Polecamy: http://www.falowniki.com.pl – automatyka i elektronika

Automatyzacja zamocowania obrabiarek

Zamocowanie jest drugim etapem zasilania obrabiarek. Zadaniem urządzeń poprzednio opisanych jest dostarczenie wyrobu w sferę obróbki we właściwej pozycji i czasie. Urządzenie mocujące powinno zamocować je w pozycji roboczej, dokonując ostatecznego ustalenia przede wszystkim w kierunku osiowym. W urządzeniach mocujących można rozróżnić dwie zasadnicze grupy zespołów:

  1. ustalające,
  2. dociskowe i ew. zapewniające określoną siłę docisku.

Przy konstruowaniu zespołów ustalających i zamocowujących półwyrób, poza normalnymi zasadami obowiązującymi przy konstruowaniu przyrządów, trzeba zwracać uwagę na odprowadzanie wiórów. Niedostateczne opracowanie tego zagadnienia może spowodować niewłaściwą pracę lub uszkodzenie maszyny i całkowicie zniweczyć korzyści z zastosowania automatyzacji.

Konstrukcja zespołów dociskowych jest charakterystyczna dla urządzeń zautomatyzowanych i różni się od układów nieautomatycznych tym, że ruch konieczny dla uzyskania docisku musi być w miarę możności elastyczny najczęściej prostoliniowy w jednym kierunku. Inne cechy charakterystyczne narzuca rodzaj napędu. Według rodzaju napędu można rozróżnić urządzenia mocujące: mechaniczne, pneumatyczne, hydrauliczne, pneumatyczno-hydrauliczne, elektrotechniczne i elektromagnetyczne.

W urządzeniach mocujących mechanicznych zacisk jest wywoływany liniowymi przesunięciami samych zespołów roboczych maszyny lub elementów sterujących. Mogą one być sprężynowe, krzywkowe lub, rzadziej stosowane, oparte na sile odśrodkowej. Urządzenia sprężynowe są bardzo proste i stosuje się je w przypadkach, gdy jest wymagany niewielki docisk, szczególnie na wiertarkach. Posuwając się w dół wraz z wrzecionem — szczęka, w której jest umieszczona tulejka prowadząca, ściskając sprężyny, wytwarza niezbędną siłę docisku. Urządzenia mocujące pneumatyczne są rozpowszechnione tam, gdzie zakłady dysponują siecią sprężonego powietrza i gdy chodzi o umocowanie części łatwo deformujących się. Zaletą ich jest możność regulowania w żądanych granicach siły zacisku, automatyczne usuwanie luzów, wynikających z tolerancji wymiarowych, stałość zacisku, łatwość sterowania i duża uniwersalność. Wadami są: konieczność stosowania dużych wymiarów elementów siłowych, wywołana niskim granicznym nadciśnieniem w sieci (5-6 at). Urządzenia mocujące hydrauliczne są zbliżone konstrukcją i sposobem działania do urządzeń pneumatycznych. Są one wygodne, gdy chodzi o duże naciski, gdyż wobec nieściśliwości cieczy — można stosować w sposób bezpieczny ciśnienie 60-70 at, przy niewielkich wymiarach urządzenia. Są one natomiast droższe od pneumatycznych wobec konieczności wyższej dokładności wykonania i posiadania specjalnej pompy. Najczęściej stosuje się je przy obrabiarkach o napędzie hydraulicznym, gdyż wtedy odpada potrzeba instalowania specjalnej pompy. Urządzenia mocujące pneumatyczno-hydrauliczne mają przetwornik podłączony do sieci powietrza sprężonego, który zmienia nadciśnienie 5-6 at na nadciśnienie cieczy 50-^60 at. Urządzenia te mają zalety urządzeń pneumatycznych, bez głównej ich wady, są jednak bardziej skomplikowane.

Więcej dowiesz się w serwisie falowniki.pl

Urządzenia mocujące elektromechaniczne zapewniają duże naciski przy bardzo małym zużyciu energii elektrycznej i zastępują niekiedy urządzenia pneumatyczne i hydrauliczne. Pewne trudności powoduje namagnesowanie się obrabianych części i dlatego jest konieczne nadawanie narzędziom specjalnej geometrii ostrza, w celu usuwania wióra ze strefy pola magnetycznego oraz odmagnesowywanie wszystkich wykonanych części. Popychacze i wyrzutniki. Wprowadzenie półwyrobu w urządzenie mocujące obrabiarki i nadanie mu ostatecznego położenia, wymaga często zastosowania specjalnych popychaczy. Dotyczy to szczególnie maszyn, gdzie jest konieczne ustalanie osiowe — np. tokarek. Popychacze są zamocowane w koniku lub głowicy rewolwerowej i zależnie od sposobu bazowania mogą być sztywne lub sprężyste.

Zespoły transportowe a system automatyzacji

Automatyzacja powinna objąć następujące czynności:

  • doprowadzenie części do stanowiska pomiarowego,
  • zakładanie i zamocowanie,
  • pomiar,
  • wyjmowanie i odprowadzanie części,
  • sortowanie wg wyników pomiarów.

Odpowiednio do tego automat składa się z niektórych lub wszystkich głównych zespołów, jak: zespoły zasilające, transportujące, pomiarowe, sortujące i pamięciowe.

Zespoły zasilające orientują części w przestrzeni i przekazują je zespołom transportującym. Zespoły te nie różnią się niczym od zespołów chwytająco-orientujących, stosowanych przy zasilaniu obrabiarek.

Zespoły transportowe przesuwają części mierzone w obrębie automatu kontrolno-sortującego. Przyjmują one od zespołów zasilających zorientowane części, a jeżeli to jest potrzebne nadają im orientację dodatkową, zakładają i zdejmują części z pozycji pomiarowych, przesuwają na następną pozycję pomiarową lub do odpowiedniego kanału sortującego. Zespoły transportujące odpowiadają zasilaczom urządzeń zasilających obrabiarki, różnice dotyczą nie zasad pracy, lecz szczegółów konstrukcji. Przykładowo podano dwa rozwiązania dla automatów jednopozycyjnych.

Przy kontroli wymiarów z reguły ma się do czynienia z bardzo małymi odchyleniami od wymiaru nominalnego, dlatego dla przekazania dalszym zespołom automatu tych odchyleń należy je zwielokrotnić, najczęściej zmieniając charakter otrzymanej wielkości, przekształcając, np. odchylenie liniowe w wielkości elektryczne lub pneumatyczne. Według sposobu przekształcenia impulsu pomiarowego można podzielić najczęściej stosowane zespoły pomiarowe na: a) mechaniczne, b) elektryczne: (kontaktowe, indukcyjne, pojemnościowe i fotoelektryczne) i c) pneumatyczne. W rzeczywistych rozwiązaniach najczęściej spotyka się kombinacje tych systemów, tak np. kontaktowy trzpień pomiarowy ma dźwigniowe zwiększenie skoku.

W zespołach mechanicznych części mierzone przeciskają się pod własnym ciężarem lub przy wywieraniu pewnego nacisku przez zespół pomiarowy i zależnie od przechodzenia lub nie przechodzenia wpadają do odpowiedniej grupy. Najprostszym przykładem jest urządzenie do sortowania kulek— kulki staczają się po skośnie ustawionych płytkach i zależnie od wymiarów wpadają do jednego z przedziałów umieszczonych pod spodem. Dokładność pomiaru tego urządzenia wynosi około 1 um. W urządzeniach elektrycznych najbardziej są rozpowszechnione zespoły kontaktowe i indukcyjne. W zespołach kontaktowych istota polega na tym, że przesunięcia trzpienia pomiarowego, spowodowane zmianami mierzonych wymiarów, powodują zwieranie lub rozwieranie styków elektrycznych. Zależnie od przeznaczenia urządzenia te mogą być jedno-, dwu- lub wielograniczne.

Dokładność tych urządzeń wynosi ok. ± 1 [im. Zaletą ich jest działanie bez opóźnień, wadą — niemożność ciągłego przekształcania ruchu trzpienia na wielkości elektryczne, a więc przy sortowaniu — konieczność stosowania niewygodnych urządzeń wielo kontaktowych.

Zaletami zespołów pneumatycznych są: duża czułość i bardzo wysoka dokładność rzędu dziesiątych części mikrometra, przy bardzo prostej aparaturze, bezkontaktowy pomiar, możność pomiaru złożonych powierzchni i otworów o bardzo małych średnicach. Wadą jest mała wydajność wobec dużej bezwładności słupka cieczy.

Zespoły sortujące są budowane jako rękawy obracające się dookoła pionowej lub poziomej osi i łączące stanowisko pomiarowe ze zbiornikami różnych klas części lub systemu zasłonek odsłaniających przed zmierzonym przedmiotem odpowiedni zbiornik. Elementy sortujące są uruchamiane, odpowiednio do sygnałów z urządzeń pomiarowych, za pomocą elektromagnesów lub solenoidów.

Zespoły pamięci. Bardzo często czynności pomiaru i sortowania nie zachodzą równocześnie. Stąd powstaje konieczność zapamiętania rezultatów pomiaru od momentu ich przeprowadzania do chwili dokonania sortowania.

Wprowadzając automaty kontrolne, należy pamiętać o tym, że części powinny być starannie myte i mieć właściwą temperaturę. Do starannego mycia jest wymagane zainstalowanie maszyn do mycia instalacji, zresztą obowiązkowej w nowoczesnej fabryce. Zapewnienie właściwej temperatury jest konieczne przy bardzo dokładnych pomiarach i dużych wahaniach temperatury; stabilizacja temperatur wymaga ew. zainstalowania termostatów.

« Previous Entries